金屬液在通過澆口時，其填充方式可分為層流式填充、噴射流填充、霧化流填充三種方式。當澆口速度較低時，填充方式顯層流的狀態；當速度增加，金屬液不再是連續流出，而是呈粗顆粒狀噴出；當速度更高時，水則會呈霧狀的細微顆粒噴出。采用層流填充或霧狀流填充均可產生令人滿意的鑄件，粗顆粒流填充因在填充過程中熱量損失多而填充不好。一般而言，澆口愈薄，澆口速度愈高才能達到霧化流的狀態。
金屬液進入型腔的流動狀態是由流道和內澆口的形式決定的。目前使用較多的流道形式有扇形流道和錐形流道兩種。澆注系統由直澆道，橫澆道和內澆道等三部份組成。扇形流道較適合于內澆口長度較短的產品，錐形流道適合于內澆口長度較長的產品。不管是扇形流道還是錐形流道，從流道開始到內澆口其截面積應該逐漸縮小，才能保證控制合金液的流態，并防止氣體卷入澆注系統；橫澆道應具有一定的長度，可對金屬液起到穩流和導向作用。
壓鑄模設計要點
一、模架
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外表面要求光亮平整，前后?？蚣?個打出孔，注意要加在沒有鑲件的位置，防止零件掉出來。
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為了防止模板變形，起碼做2個支撐柱，一個放在分流錐，一個放在分流錐的上面，注意不要與其他零件干涉。
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模具底板要做通，便于散熱。
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定位圈內孔表面要求內圓磨后氮化，并沿出模方向拋光。
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定位圈表面的冷卻環底部到分流錐表面的長度一般等于料餅厚度。固定此冷卻環的方式有2種：燒焊和加熱壓入。
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分流錐一定要做運水來冷卻，且離分流錐表面25-30mm.
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模架四個導柱孔要做撬模槽，深度8-10mm。
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模架一定要調質處理的，最好是鍛打的模架。
二、內模，鑲件
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加工后熱處理前做去應力處理。
一般鋁合金淬火HRC45+/-1°C，鋅合金淬火HRC46+/-1-1°C -
內模的配合公差：一般做到小于?？?.05-0.08mm左右，可以用吊環輕松取出放入?？?。頂針配合公差：大于等于8mm的頂針間隙0.05mm，小于等于6mm的頂針間隙0.025mm。
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凡是內模上面直角和銳角的地方一定要包R0.5mm以上。
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內模表面多余眼孔用一字螺絲堵死。
三、流道及排渣系統設計
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分流錐上面料餅的主流道要做到圓表面積的1/3以內。這樣防止冷料快速進入型腔前就封閉了分型面。
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分流錐上面主流道要做成“W”形狀，料餅厚度做到15-20mm.
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一般主流道的長度做到30-35mm，且單邊做5-10°的出模。
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一般橫流道最好是拐彎，且做成2個臺階以上，防止冷料通過橫流道進入型腔，導致產品表面冷隔紋。
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一般能夠在橫流道進入產品出的澆口位置加2個緩沖器最好了，這樣就完全把冷料擋在了型腔外面了
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一般標準主流道下面的頂針料位都要做出模，且要包R2以上。
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主流道對面有凸出的芯子一定要避開，且主流道對面的渣包最好是先做垃圾包，然后看情況再加開。
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渣包最好開球場的平面，半圓的截面形狀，且入水處與排氣槽都要隔開1/3最好。渣包的入水處也要跳級。
四、冷卻系統
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分流錐一定要做冷卻運水，這樣防止分流錐過早的龜裂。
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澆口套做冷卻環來冷卻，固定冷卻環有二種方式：燒焊和熱壓入。
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內模的冷卻要保證以下數據,運水管的直徑一般8-10mm.運水離產品最低面的高度：鋁合金：25-30mm.鋅合金：15-20mm.
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如果內模運水一定要走模架出，一定要用耐高溫耐高壓的防水圈。
五、抽芯機構
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滑塊一定要做至少一個吊?？自谏舷?個面上，方便拆裝。
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滑塊底部要做掏料槽，同時要將耐磨條做成2塊高于底部模架面的8-12mm，方便生產時清理鋁渣。
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滑塊的壓條要做耐磨槽，與抽芯方向成45°
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滑動機構應導滑靈活，運動平穩，配合間隙0.08--0.12MM。
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合模后滑塊與鎖緊塊應壓緊，接觸面積不小于三分之二，且具有一定預應力.
試模前，試模人員應做到對壓鑄用的合金原材料進行事先檢查，了解合金材料的特點和壓鑄特性；還應了解模具的結構、壓鑄機的性能、壓鑄條件、壓鑄工藝及操作方法等。
正確選擇壓鑄成形條件，是試模調整的關鍵。常常遇到這樣的問題，即使模具的設計與制造都十分正確，但由于壓鑄成形的條件選擇不當，同樣壓不出合格的鑄件。相反，在某些情況下，可借助于調整壓鑄成形的條件，來克服模具的不足之處，壓出了合格的鑄件。為此，試模人員必須熟悉各項壓鑄成形條件的作用及相互關系、模具的動作原理等，才能正確地選擇和合理地調整各項壓鑄成形條件。
壓鑄成形條件調整的內容有：材料熔融溫度、壓射時模具溫度及熔液溫度；壓鑄機的注射壓力、鎖模力、開模力的確定及根據制件情況所需的壓射比、壓射速度大小等。最后對壓鑄成型的制品狀況要進行修整后才能獲得完善的壓鑄件。
來源：特種鑄造
